چین Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. اخبار شرکت

به‌عنوان یک ارائه‌دهنده راه‌حل‌های ضد سایش حرفه‌ای که برای سال‌ها به مشتریان صنعتی جهانی خدمت می‌کند، خوشحالیم که اعلام کنیم محصول اصلی ما - شیلنگ لاستیکی تعبیه‌شده سرامیکی آلومینا - به طور گسترده در صنایع معدنی، نفت و پالایشگاه، شیمیایی، متالورژی و حمل‌ونقل مواد فله در سراسر جهان مورد استفاده قرار گرفته است. این شیلنگ کامپوزیت کاملاً مقاومت در برابر سایش، انعطاف‌پذیری، مقاومت در برابر روغن و مقاومت فشار را متعادل می‌کند، و به طور موثر نقاط درد طولانی‌مدت تعویض مکرر شلنگ، هزینه‌های تعمیر و نگهداری بالا و زمان توقف تولید را حل می‌کند که تیم‌های تهیه و بهره‌برداری در بخش‌های مختلف را با مشکل مواجه می‌کند. شیلنگ های لاستیکی سنتی هنگام حمل دوغاب، مواد دانه ای و مواد روغنی دچار سایش شدید می شوند، در حالی که لوله های فولادی سفت و سخت حجیم، انعطاف ناپذیر و هزینه بر هستند. برای پر کردن این شکاف، ما یک ساختار کامپوزیتی دو ماده را اتخاذ کردیم: دیوارهای داخلی با کاشی‌های سرامیکی آلومینا شش ضلعی با خلوص بالا (Al2O3 ≥ 95٪) با سختی فوق‌العاده بالا برای مقاومت در برابر شست‌وشوی مداوم و خوردگی شیمیایی منبت کاری شده‌اند. لایه بیرونی از لاستیک نیتریل با چقرمگی بالا ساخته شده است که با بوم پلی استر و مفتول فولادی با خاصیت ارتجاعی تقویت شده است و شلنگ را قادر می سازد در برابر فشار کاری 1.0 تا 2.5 مگاپاسکال و عملکرد مداوم در دمای 100 درجه سانتیگراد مقاومت کند. متفاوت از شیلنگ های معمولی مقاوم در برابر سایش، کاشی های سرامیکی شش ضلعی منظم، امکان خم شدن با زاویه بزرگ را بدون جدا شدن آستر فراهم می کند، که با طرح های پیچیده خط لوله در کارخانه ها، معادن و میادین نفتی سازگار است. از منظر مدیریت تدارکات و عملیاتی، این محصول مزایای اقتصادی ملموسی را برای بنگاه ها به همراه دارد. عمر مفید آن 3 تا 10 برابر بیشتر از شیلنگ های لاستیکی استاندارد است که تا حد زیادی فرکانس خرید، فشار موجودی و خطرات خرید اضطراری را کاهش می دهد. طراحی سبک وزن (تنها 30 درصد وزن لوله های فولادی) کار حمل و نقل و نصب را آسان می کند. دیواره داخلی سرامیکی صاف مقاومت جریان و افت فشار را کاهش می دهد و به شرکت ها کمک می کند تا در مصرف انرژی تجهیزات پمپاژ صرفه جویی کنند. در همین حال، چندین روش اتصال، از جمله فلنج، اتصالات رزوه‌ای، و جفت‌کننده‌های سریع، در دسترس هستند و اندازه‌های سفارشی از DN25 تا DN300 میلی‌متر با حداکثر طول 10 متر را می‌توان برای پاسخگویی به خواسته‌های شخصی‌شده شرایط کاری مختلف ارائه کرد. تا به حال، شیلنگ های لاستیکی سرامیکی ما به آسیای جنوب شرقی، خاورمیانه، آمریکای جنوبی، آفریقا، اروپای شرقی و اقیانوسیه صادر شده است. ما چرخه تحویل 15 تا 30 روزه را برای سفارش‌های معمولی حفظ می‌کنیم و از حمل‌ونقل دریایی، هوایی و زمینی با خدمات FCL و LCL پشتیبانی می‌کنیم تا تحویل به‌موقع را برای مشتریان خارج از کشور تضمین کنیم. در آینده، تیم فنی ضد سایش ما به بهینه سازی فرمول های محصول و طراحی ساختاری با توجه به ویژگی های عملیاتی مناطق و صنایع مختلف ادامه خواهد داد. ما راه‌حل‌های خط لوله ضد سایش سفارشی‌شده یک مرحله‌ای را برای شرکای جهانی ارائه می‌کنیم و به هر مشتری کمک می‌کنیم هزینه‌های عملیاتی جامع را کاهش دهد و به تولید پایدار و کارآمد دست یابد.

در بسیاری از سیستم های انتقال پنوماتیک، دریچه های تخلیه چرخشی اغلب به عنوان اجزای جزئی در نظر گرفته می شوند.مهندسان تعمیر و نگهداری با تجربه می دانند که قفل های هوا اغلب در میان اولین قطعات تجهیزات هستند که هنگام دست زدن به پودرهای خیس کننده خراب می شوند. در سراسر صنایع مانند تولید سیمان، مواد باتری لیتیوم، پردازش خاکستری پرواز، رسیدگی به پودر سیلیس، و انتقال پودر معدنی، اپراتورهای کارخانه ها همان مشکل را گزارش می کنند:دریچه های چرخنده فلزی سنتی خیلی سریع تر از حد انتظار از هم پاشیده می شوند، که منجر به عدم ثبات تغذیه، نشت هوا، افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری و خاموش شدن غیر منتظره می شود. از آنجا که خطوط تولید همچنان به دنبال بهره وری بالاتر و چرخه های عملیاتی طولانی تر هستند، شیرهای چرخشی سرامیکی به سرعت تبدیل به راه حل مورد نظر برای کاربردهای سنگین می شوند. هزینه پنهان فرسودگی دریچه های چرخش در سیستم های حمل و نقل خیس، تیغه های روتور و اتاق شیر به طور مداوم در معرض ذرات با سرعت بالا قرار دارند. در حالی که دریچه های چرخشی آهن گچ معمولی، فولاد کربن یا حتی فولاد آلیاژ ممکن است در مراحل اولیه کار به طور کافی کار کنند،تاثیر مداوم ذرات به تدریج فاصله های داخلی بین روتور و خانه را افزایش می دهد.   هنگامی که فرسایش به سطح بحرانی می رسد، چندین مشکل عملیاتی شروع به ظهور می کند: از دست دادن کارایی قفل هوا افزایش نوسانات فشار در خط حمل نشت مواد و انتشار غبار دقت تغذیه کاهش یافته وقفه های مکرر تعمیرات برای تاسیسات که 24 ساعت در روز کار می کنند، این خرابی های ظاهرا کوچک اغلب به کاهش قابل توجهی در تولید منجر می شود. چرا سرامیک آلومینیوم تبدیل به ماده پوشیدن مورد علاقه شده است پذیرش رو به رشد تکنولوژی سرامیک آلومینا عمدتاً به دلیل مقاومت استثنایی آن در برابر فرسایش خیس کننده است. سرامیک آلومینیوم با خلوص بالا سطح سختی نزدیک به الماس های صنعتی را نشان می دهد و به آن اجازه می دهد تا در برابر فرسایش ذرات مداوم که به سرعت فلزات معمولی را آسیب می رساند، مقاومت کند. برخلاف پوشش های سطحی یا لایه های فرسایش اسپری، پوشش های سرامیکی یکپارچه یک ساختار مقاوم در برابر فرسایش را در طول مسیر جریان مواد حیاتی فراهم می کنند. این امر به ویژه در دریچه های چرخشی مهم است زیرا هر دو روتور و اتاق دریچه در تماس مداوم با مواد خیس هستند. با جدا کردن قطعات فلزی از ضربه مستقیم مواد، طرح های سرامیکی به طور قابل توجهی طول عمر خدمات را افزایش می دهند در حالی که عملکرد مهر و موم را در طول دوره های عملیاتی طولانی تر حفظ می کنند. افزایش تقاضا از سوی صنعت باتری لیتیوم یکی از سریع ترین بخش های کاربرد دریچه های چرخشی سرامیکی، پردازش مواد باتری لیتیوم است. تولیدکنندگان باتری با پودرهای بسیار خیس مانند: فوسفات آهن لیتیوم (LFP) پودر گرافیت مواد کاتود مواد آنود مواد افزودنی رسانا علاوه بر مقاومت در برابر فرسایش، این برنامه ها نیاز به خطر کم آلودگی و عملکرد انتقال مداوم دارند. دریچه های فلزی سنتی می توانند آلودگی فلزی را از طریق بقایای فرسایش وارد کنند و مشکلات کیفیت بالقوه را در طول تولید باتری ایجاد کنند. ساختارهای سرامیکی کمک می کنند تا این خطر را به حداقل برسانند و همزمان دوام تجهیزات را بهبود بخشند. تغییر از تعمیرات فعال به قابلیت پیش بینی در تاریخ، بسیاری از کارخانه ها جایگزینی شیر چرخشی را به عنوان یک فعالیت نگهداری معمول پذیرفته اند. امروزه، تولیدکنندگان به طور فزاینده ای بر هزینه چرخه عمر به جای قیمت اولیه خرید تمرکز می کنند. اگرچه دریچه های چرخشی سرامیکی معمولاً شامل سرمایه گذاری اولیه بالاتر هستند، بسیاری از اپراتورها متوجه می شوند که کاهش مصرف قطعات جایگزین، نیروی نگهداری،و زمان توقف تولید به طور قابل توجهی هزینه کل مالکیت را در طول عمر عملیاتی تجهیزات کاهش می دهد. برای تاسیساتی که با پودرهای بسیار خیس کننده کار می کنند، بحث دیگر این نیست که آیا سایش رخ می دهد، بلکه چگونه می توان آن را به طور موثر کنترل کرد. با توجه به اینکه صنایع همچنان خواستار چرخه های عملیاتی طولانی تر و عملکرد انتقال پایدارتر هستند،دریچه های تخلیه چرخشی سرامیکی به عنوان یکی از کاربردی ترین ارتقاء های موجود برای سیستم های مدرن دستکاری پودر در حال ظهور است.  

پشت تفاوت‌های طول عمر لوله‌های فولادی سرامیکی مقاوم در برابر سایش: چرا «محصولات یکسان» نتایج کاملاً متفاوتی دارند؟   در صنایعی مانند معدن، فرآوری مواد معدنی و نیروگاه ها، لوله های فولادی سرامیکی مقاوم در برابر سایش به یک انتخاب استاندارد برای حل مشکلات حمل و نقل با سایش بالا تبدیل شده اند. با این حال، در کاربردهای عملی، یک پدیده دائمی وجود دارد: حتی محصولات با مشخصات و دسته یکسان اغلب تفاوت‌های قابل توجهی در طول عمر پروژه‌های مختلف نشان می‌دهند.   برخی از پروژه ها می توانند دو تا سه سال به طور پایدار کار کنند، در حالی که برخی دیگر در طول یک سال دچار فرسودگی مکرر و حتی شکست می شوند. بسیاری از مردم تمایل دارند این تفاوت را به سادگی به مسائل کیفیت محصول نسبت دهند، اما از منظر کاربرد مهندسی، این قضاوت اغلب بسیار ساده است.   وضعیت واقعی تر این است که طول عمر لوله های فولادی سرامیکی مقاوم در برابر سایش اساساً نتیجه اثرات ترکیبی "خواص مواد" و "شرایط عملیاتی" است.   اول و مهمتر از همه، ویژگی های خود دوغاب باید در نظر گرفته شود. سختی، توزیع اندازه ذرات و شکل ذرات موجود در دوغاب مستقیماً شدت فرسایش دیواره داخلی لوله را تعیین می کند. به عنوان مثال، در دوغاب هایی که محتوای کوارتز بالایی دارند، سختی بالای کوارتز به طور قابل توجهی اثر سایشی آن را بر روی لایه سرامیکی افزایش می دهد. اگر لبه‌های ذرات تیز باشند، می‌توانند اثری شبیه برش ایجاد کنند و سایش موضعی را تسریع کنند.   غلظت دوغاب نیز متغیری است که نمی توان آن را نادیده گرفت. افزایش غلظت به معنای افزایش تعداد ذرات جامد عبوری از لوله در واحد زمان و در نتیجه افزایش فرکانس ضربه است. با این حال، اگر غلظت خیلی کم باشد، اگرچه ممکن است سایش کاهش یابد، مستقیماً بر راندمان انتقال تأثیر می گذارد. بنابراین، در مهندسی عملی، تنظیم غلظت اغلب نیاز به متعادل کردن کارایی و طول عمر دارد.   ثانیاً، سرعت انتقال تأثیر دارد. برخلاف تصور رایج، رابطه بین سرعت و سایش یک رابطه خطی ساده نیست. هنگامی که سرعت به سطح معینی می رسد، انرژی جنبشی ذرات به طور قابل توجهی افزایش می یابد و شدت ضربه روی دیواره لوله به سرعت افزایش می یابد و منجر به سرعت سایش می شود. این پدیده به ویژه در ساختارهای پیچیده مانند آرنج و سه راهی مشهود است.   از منظر ساختاری، کیفیت لایه سرامیکی به همان اندازه مهم است. مواد سرامیکی با چگالی بالا و با تخلخل کم می توانند به طور موثرتری در برابر فرسایش ذرات مقاومت کنند، در حالی که لایه های سرامیکی با نقص داخلی به تدریج در طول عملیات طولانی مدت آسیب می بینند. علاوه بر این، ضخامت لایه سرامیکی باید با توجه به شرایط عملیاتی خاص طراحی شود. یک لایه خیلی نازک نمی تواند محافظت کافی را ایجاد کند، در حالی که یک لایه بیش از حد ضخیم ممکن است مشکلات استرس داخلی ایجاد کند. شایان ذکر است که استحکام اتصال بین لوله‌های سرامیکی و فولادی اغلب منبع مهمی از مشکلات در محل است. هنگامی که لایه لایه شدن به صورت موضعی رخ می دهد، بستر فولادی در معرض مستقیماً بار عمده سایش و خوردگی را متحمل می شود که منجر به شکست سریع می شود. این نوع مشکل بیشتر در شرایط تغییرات دما قابل توجه یا تنش نامناسب در حین نصب رخ می دهد.   طراحی نصب و پشتیبانی نیز تأثیر بلندمدتی بر طول عمر خط لوله دارد. ناهماهنگی اتصالات لوله، فاصله پشتیبانی غیر منطقی یا لرزش بیش از حد در حین کار می تواند منجر به تمرکز تنش موضعی شود و باعث تسریع ترک خوردن یا جدا شدن لایه سرامیکی شود.   علاوه بر این، زانوها، کاهنده ها و سایر اجزای با شکل نامنظم به طور مداوم مناطقی هستند که بیشترین غلظت سایش را در کل سیستم لوله کشی دارند. به دلیل تغییرات شدید در الگوهای جریان و تغییر مداوم زوایای برخورد ذرات، این مناطق اغلب به اولین نقاط خرابی در سیستم تبدیل می شوند. بنابراین، عملیات تقویتی این مکان های بحرانی در مرحله طراحی ضروری است.   به طور خلاصه، استفاده از لوله های فولادی سرامیکی مقاوم در برابر سایش صرفاً یک موضوع جایگزینی مواد نیست، بلکه یک پروژه مهندسی سیستمیک است. تنها از طریق درک کامل شرایط عملیاتی، انتخاب منطقی، بهینه سازی سازه و نصب استاندارد شده می توان به مزایای عملکرد آنها واقعا پی برد.

در کارخانه های سیمان، کارخانه های فولاد، عملیات معدن و نیروگاه های حرارتی، استفاده از خط لوله یک چالش رایج است.پودرها و مواد دانه دار اغلب با سرعت بالا منتقل می شونددر چنین شرایط کاری، لوله های فولادی سنتی، به ویژه آرنج ها و بخش های عمودی، به سرعت فرسوده می شوند، که منجر به تعمیرات مکرر و خاموش شدن غیر منتظره می شود. برای حل این مشکل، لوله های فولادی سرامیکی با حلقه پوششی به طور فزاینده ای به عنوان یک راه حل حفاظت از لباس طولانی مدت استفاده می شود.ساختار شامل حلقه های سرامیکی آلومینیوم با سختی بالا در داخل یک لوله فولادی استپوشش سرامیکی به طور مستقیم در برابر سایش مقاومت می کند، در حالی که لوله فولادی بیرونی مقاومت مکانیکی و مقاومت فشار را فراهم می کند. بسته به محیط عملیاتی، لوله بیرونی می تواند از فولاد کربن یا فولاد ضد زنگ ساخته شود. فولاد کربن به طور معمول در سیستم های انتقال استاندارد استفاده می شود،در حالی که فولاد ضد زنگ در محیط های خوردنی یا رطوبت بالا ترجیح داده می شوداین طراحی انعطاف پذیر اجازه می دهد تا آستین سرامیکی پوشش داده شده برای پاسخگویی به نیازهای مختلف صنعتی. سطح داخلی سرامیکی صاف، اصطکاک را کاهش می دهد و جریان مواد را بهبود می بخشد. در مقایسه با لوله های فولادی معمولی، آستین های حلقه ای سرامیکی به حداقل رساندن آشفتگی و جلوگیری از فرسایش محلی کمک می کنند.این به ویژه در سیستم های انتقال پنوماتیک با سرعت بالا که در آن سایش شدید است مفید است. صنایع استفاده از لوله های فولادی سرامیکی با حلقه پوشش داده شده، بهبود قابل توجهی در طول عمر لوله را گزارش کرده اند.و بخش های حمل و نقل با سرعت بالا که لوله های سنتی نیاز به تعویض مکرر دارند. علاوه بر افزایش طول عمر، آستین های سرامیکی کمک می کنند تا زمان تعمیرات را کاهش دهند و ثبات عملیاتی را بهبود بخشند.کاهش فرسایش فلز همچنین آلودگی مواد حمل شده را به حداقل می رساند، که برای صنایع نیاز به دستکاری پاک پودر مهم است. با افزایش تقاضا برای سیستم های انتقال قابل اعتماد و کم نگهداری، لوله های فولادی سرامیکی با حلقه پوششی به طور گسترده ای در سیمان، فولاد، معدن، رسیدگی به زغال سنگ، تولید برق،پردازش شیمیایی، و صنایع حمل و نقل مواد عمده در بندر. با افزایش ظرفیت حمل و نقل، انتظار می رود نیاز به راه حل های مقاوم در برابر فرسایش افزایش یابد.کنترل هزینه، و بهره وری عملیاتی در دراز مدت.

در سال‌های اخیر، آزمایشگاه‌ها و کاربران صنعتی به طور فزاینده‌ای به بوته‌های آلومینای با خلوص بالا 99% برای پردازش مواد در دمای بالا روی آورده‌اند. با حساس‌تر شدن مواد تحقیقاتی به آلودگی، بوته‌های سرامیکی سنتی دیگر برای کاربردهای دقیق کافی نیستند. بوته‌های آلومینای با خلوص بالا پایداری حرارتی عالی را ارائه می‌دهند و امکان استفاده مداوم در دماهای تا 1600 درجه سانتی‌گراد را فراهم می‌کنند. ساختار میکروسکوپی متراکم آن‌ها انتشار ناخالصی را کاهش می‌دهد و آن‌ها را برای آزمایش‌های تحلیلی، کلسیناسیون پودر و تف جوشی مواد پیشرفته مناسب می‌سازد. عامل دیگری که تقاضا را افزایش می‌دهد، عمر مفید است. در مقایسه با بوته‌های سرامیکی معمولی، بوته‌های آلومینای 99% یکپارچگی ساختاری را پس از چرخه‌های گرمایش مکرر حفظ می‌کنند. این امر فرکانس تعویض را کاهش داده و بهره‌وری تولید را بهبود می‌بخشد. صنایعی مانند مواد باتری، پردازش فلزات نادر، تحقیقات نیمه‌هادی و متالورژی در حال پذیرش بوته‌های سرامیکی آلومینای با خلوص بالا Al2O3 برای بهبود قابلیت اطمینان فرآیند هستند. ترکیب مقاومت در برابر دمای بالا، پایداری شیمیایی و خطر آلودگی کم، آن‌ها را به راه‌حلی ایده‌آل برای محیط‌های آزمایشگاهی و صنعتی مدرن تبدیل می‌کند. با ادامه رشد کاربردهای دمای بالا، انتظار می‌رود تقاضا برای بوته‌های آلومینای با خلوص بالا افزایش یابد، به ویژه در تولید دقیق و تحقیقات مواد پیشرفته. پیشینه صنعت با توسعه سریع مواد پیشرفته، آزمایشگاه‌ها و تولیدکنندگان صنعتی الزامات بالاتری را برای تجهیزات پردازش دمای بالا تعیین می‌کنند. بوته‌های سرامیکی سنتی، اگرچه در گذشته به طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گرفتند، اما اغلب در برآورده کردن نیازهای کاربردهای دقیق که کنترل آلودگی و پایداری حرارتی حیاتی است، با مشکل مواجه هستند. در نتیجه، بوته‌های آلومینای با خلوص بالا 99% به گزینه‌ای ارجح برای عملیات دمای بالا تبدیل می‌شوند. تقاضای فزاینده از صنایعی مانند تولید مواد باتری، تحقیقات نیمه‌هادی، پردازش فلزات نادر، متالورژی پودر و آزمایشگاه‌های شیمی ناشی می‌شود. این بخش‌ها به عملکرد پایدار در دماهای شدید نیاز دارند و در عین حال خلوص مواد را در طول پردازش حفظ می‌کنند. عملکرد برتر در دمای بالا یکی از دلایل کلیدی محبوبیت فزاینده بوته‌های آلومینای با خلوص بالا، مقاومت عالی آن‌ها در برابر دما است. با حداکثر دمای عملیاتی تا 1700 درجه سانتی‌گراد، این بوته‌ها حتی در طول چرخه‌های مداوم دمای بالا، یکپارچگی ساختاری خود را حفظ می‌کنند. این امر به ویژه برای فرآیندهای تف جوشی، کلسیناسیون و ذوب فلزات که در آن‌ها پایداری دما مستقیماً بر کیفیت محصول تأثیر می‌گذارد، اهمیت دارد. در مقایسه با بوته‌های سرامیکی معمولی، بوته‌های آلومینای با خلوص بالا در هنگام گرمایش و سرمایش سریع، تغییر شکل کمتری و خطر ترک خوردگی کمتری نشان می‌دهند. این امر قابلیت اطمینان عملیاتی را بهبود می‌بخشد و خرابی‌های غیرمنتظره را کاهش می‌دهد. آلودگی کم برای کاربردهای دقیق خلوص مواد عامل مهم دیگری است که بر انتخاب بوته تأثیر می‌گذارد. بوته‌های آلومینای با خلوص بالا از Al2O3 ≥99% ساخته می‌شوند که انتشار ناخالصی را در طول گرمایش به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد. این امر آن‌ها را برای آزمایشگاه‌های تحلیلی و پردازش مواد با ارزش بالا مناسب می‌سازد. در تولید مواد باتری، حتی آلودگی جزئی می‌تواند بر عملکرد تأثیر بگذارد. به طور مشابه، تحقیقات نیمه‌هادی به شرایط پردازش بسیار تمیز نیاز دارد. بوته‌های آلومینای با خلوص بالا به حفظ نتایج سازگار و بهبود کیفیت محصول کمک می‌کنند. روند بازار با حرکت صنایع به سمت دقت بالاتر و محیط‌های پردازش پاک‌تر، تقاضا برای بوته‌های آلومینای با خلوص بالا همچنان در حال رشد است. تولیدکنندگان همچنین اندازه‌ها و اشکال سفارشی را برای مطابقت با طرح‌های مختلف کوره و نیازهای کاربردی ارائه می‌دهند. این روند نشان می‌دهد که بوته‌های سرامیکی آلومینای با خلوص بالا Al2O3 نقش فزاینده‌ای در پردازش مواد دمای بالا در صنایع مختلف ایفا خواهند کرد.

در سال‌های اخیر، صنایعی مانند سیمان، معدن، فولاد و تولید برق با چالش‌های فزاینده‌ای در زمینه سایش تجهیزات مواجه بوده‌اند. انتقال مواد با سرعت بالا و مواد حجیم ساینده به طور قابل توجهی عمر مفید خطوط لوله و قطعات فولادی سنتی را کاهش می‌دهد. در نتیجه، شرکت‌های بیشتری به راه‌حل‌های مقاوم در برابر سایش سرامیک آلومینا روی می‌آورند تا قابلیت اطمینان را بهبود بخشند و هزینه‌های عملیاتی را کاهش دهند. مواد سرامیکی آلومینا به دلیل سختی بالا، مقاومت عالی در برابر سایش و مقاومت قوی در برابر خوردگی شناخته شده‌اند. هنگامی که به عنوان آستر در لوله‌ها، زانویی‌ها و ناودان‌ها استفاده می‌شوند، قطعات سرامیکی می‌توانند به طور موثری در برابر سایش مداوم ناشی از پودرها و مواد دانه‌ای مقاومت کنند. در مقایسه با قطعات فولادی معمولی، عمر مفید می‌تواند چندین برابر افزایش یابد. علاوه بر دوام، راه‌حل‌های آستر سرامیکی همچنین به کاهش دفعات نگهداری و به حداقل رساندن زمان توقف تولید کمک می‌کنند. این امر به ویژه برای کارخانه‌های صنعتی در مقیاس بزرگ که توقف‌ها می‌تواند منجر به زیان‌های اقتصادی قابل توجهی شود، اهمیت دارد. با افزایش تقاضا برای بهره‌وری و کنترل هزینه، محصولات سرامیکی مقاوم در برابر سایش در حال تبدیل شدن به یک انتخاب ضروری برای سیستم‌های حمل مواد حجیم هستند. انتظار می‌رود کاربرد آنها در صنایع سنگین مختلف همچنان گسترش یابد.

در محیط پرتقاضای نیروگاه حرارتی، سیستم انتقال پنوماتیک زغال سنگ پودر شده یک عملیات حیاتی است. با این حال، مبارزه مداوم با سایش شدید، به ویژه در زانوهای لوله که ذرات زغال سنگ با سرعت بالا به دیواره بیرونی برخورد می کنند، مدت هاست که منبع نگهداری پرهزینه و خرابی برنامه ریزی نشده برای اپراتورها در ایالات متحده و سراسر جهان بوده است. Yibeinuo New Materials این چالش را به خوبی درک می کند و یک راه حل مهندسی شده و اثبات شده ارائه می دهد: زانوهای سرامیکی فوق سخت و مقاوم در برابر سایش ما. یکی از نیروگاه های حرارتی پیشرو در غرب میانه ایالات متحده دقیقاً با این مشکل روبرو بود. زانوهای فولادی موجود آنها در عرض چند ماه فرسوده می شد و منجر به خاموشی های مکرر برای تعویض، هزینه های بالای مواد و نگرانی های ایمنی می شد. آنها به دنبال یک راه حل بلندمدت و مقرون به صرفه، به Yibeinuo New Materials روی آوردند. راه حل پیشنهادی ما یک آستین سرامیکی مقاوم در برابر سایش سفارشی مهندسی شده بود که از خواص برتر سرامیک آلومینا 95% بهره می برد. کلید موفقیت راه حل در طراحی قوی و مشخصات مواد آن نهفته است. لوله روکش شده با حلقه سرامیکی ما دارای ساختار سه لایه است. پوسته بیرونی از فولاد ضد زنگ 304 مقاوم ساخته شده است که یکپارچگی ساختاری را فراهم می کند. یک چسب رزین اپوکسی با استحکام بالا پوسته فولادی را به یک آستر سرامیکی متراکم 95% آلومینا متصل می کند. این آستر، با سختی راکول ≥ HRA 85 و مقاومت فشاری ≥ 1200 MPa، به عنوان یک سپر نفوذناپذیر در برابر ذرات ساینده زغال سنگ عمل می کند. علاوه بر این، آستر سرامیکی در ضخامت های 5 تا 15 میلی متر موجود است که به ما امکان می دهد محصول را با شدت خاص شرایط عملیاتی نیروگاه تطبیق دهیم، که می تواند دما را تا 150 درجه سانتیگراد تحمل کند. نتایج متحول کننده بوده است. از زمان نصب لوله کامپوزیت سرامیکی Yibeinuo، این نیروگاه عمر خدمتی بیش از پنج برابر لوله های فولادی قبلی خود را گزارش کرده است. سطح داخلی فوق العاده صاف سرامیک آلومینا (محتوای Al₂O₃ ≥ 95%) جریان بی مانع مواد را تضمین می کند و خطر آویزان شدن و مسدود شدن را که قبلاً مشکل ساز بود، از بین می برد. مهمتر از آن، کاهش چشمگیر سایش منجر به کاهش متناسب در دفعات نگهداری شده است، که باعث صرفه جویی قابل توجهی در هزینه های نیروی کار نیروگاه شده و از خرابی های پرهزینه و برنامه ریزی نشده جلوگیری می کند. با انتخاب Yibeinuo New Materials، نیروگاه ایالات متحده نه تنها مشکل سایش فوری خود را حل کرد، بلکه به هزینه کلی مالکیت پایین تری نیز دست یافت. تخصص ما در طراحی و تولید راه حل های مقاوم در برابر سایش - از کارخانه خودمان با 15 سال تجربه صنعتی - تضمین می کند که هر محصولی که ارائه می دهیم، از جمله زانوهای روکش شده با سرامیک ما، بالاترین استانداردها را از نظر کیفیت و عملکرد برآورده می کند و آرامش خاطر و کارایی عملیاتی را برای مشتریان جهانی ما فراهم می کند.

در بسیاری از نیروگاه های حرارتی، سیستم های انتقال خاکستری زغال سنگ با استفاده شدید از لوله به دلیل حمل مداوم مواد خیس مواجه هستند.لوله های سنتی لاستیکی یا فولادی اغلب دچار فرسایش سریع می شوند، تعمیرات مکرر و زمان توقف گران قیمت. برای مقابله با این چالش،شرکت مواد جدید هونان Yibeinuo Co. Ltd.یک دستگاه با کارایی بالا را توسعه داده استلوله ی لاستیکی سرامیکیکه به طور خاص برای حمل مواد خیس طراحی شده اند. این محصول انعطاف پذیری لاستیک را با مقاومت شدید لباس آلومینیوم سرامیک ترکیب می کند.≥95%این سرامیک ها دارای ساختار شش گوشه ای متراکم هستند که مقاومت در برابر فرسایش را به طور قابل توجهی بهبود می بخشد. مشخصات فنی کلیدی پارامتر مشخصات محتوای آلومینیوم ≥95% تراکم ≥3.6 g/cm3 سختی راکول ≥85 HRA قدرت فشرده سازی ≥850 MPa قدرت خم شدن ≥290 MPa فشار کاری ۱٫۲٫۵ MPa دمای کار ≤100°C در مقایسه با لوله های لاستیکی معمولی، لوله های لاستیکی سرامیکی دارای عمر 3 تا 10 برابر طولانی تر هستند، بسته به نوع ماده ای که حمل می شود. یک مزیت مهم دیگر انعطاف پذیری است. ساختار لوله اجازه می دهد تا زاویه بزرگ خم شود بدون اینکه به پوشش سرامیکی آسیب برساند.این باعث می شود که آن را به ویژه مناسب برای طرح لوله پیچیده در کارخانه های صنعتی. لایه بیرونی لوله از لاستیک نایتریل با سختی بالا ساخته شده است.با پارچه پلی استر و سیم فولادی با انعطاف پذیری بالا تقویت شده است تا عملکرد قابل اعتماد را در شرایط فشار مختلف تضمین کند. علاوه بر این، سطح سرامیکی صاف مقاومت جریان را کاهش می دهد و از آشفتگی در داخل خط لوله جلوگیری می کند و باعث بهبود کارایی انتقال کلی می شود. لوله های لاستیکی سرامیکی به طور گسترده ای در صنایع مانند استفاده می شوند: نیروگاه های حرارتی کارخانه های سیمان مرکبات معدن کارخانه های فولاد پروژه های خرگوش کردن بندر با کاهش قابل توجهی از فرکانس فرسایش و نگهداری لوله، این فناوری به شرکت ها کمک می کند هزینه های عملیاتی را کاهش دهند و بهره وری تولید را بهبود بخشند. با توجه به اینکه صنایع به دنبال راه حل های حمل مواد با دوام بیشتری هستند، لوله های لاستیکی سرامیکی در حال تبدیل شدن به یک انتخاب محبوب برای کاربردهای فرسایش بالا هستند.

نقاط انتقال کانویر در میان آسیب پذیرترین مناطق در سیستم های حمل و نقل کالاهای عمده هستند. در صنایع مانند معدن، تولید سیمان و نیروگاه های زغال سنگ،این نقاط انتقال به طور مداوم تحت تاثیر قرار می گیرند و از مواد سنگین خیس می شوند. پوشش های فولادی سنتی اغلب در چنین شرایط سختی به سرعت خراب می شوند، که منجر به تعمیرات مکرر و زمان توقف پر هزینه می شود. پوشش های کامپوزیت لاستیکی سرامیکی یک راه حل پیشرفته حفاظت از لباس را برای این محیط های سخت ارائه می دهند.با ترکیب کاشی های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش با لاستیک جذب ضربه و پشتیبانی فولادی ساختاری، این پوشش ها هم دوام و هم انعطاف پذیری را فراهم می کنند. کاشی های سرامیکی در دمای بالا سینتر می شوند تا یک میکروساخت متراکم با سختی استثنایی ایجاد کنند. این باعث می شود که پوشش در برابر سایش از زغال سنگ، سنگ معدنی و سایر مواد عمده مقاومت کند. در همین حال، لایه لاستیکی نقش مهمی در جذب انرژی ضربه و محافظت از اجزای سرامیکی از بار ضربه ناگهانی دارد. کاربردهای معمول عبارتند از: نرده های انتقال حمل کننده مناطق با تاثیر مواد دستگاه های حمل و نقل ماشین های خرد کردن زغال سنگ با عمر طولانی خود و نصب آسان، پوشه های لاستیکی سرامیکی تبدیل به یک راه حل حفاظت از لباس در سیستم های مدرن حمل و نقل مواد فراوانی می شوند.

در صنایع حمل و نقل مواد فله مانند نیروگاه‌های حرارتی و معادن زغال سنگ، سایش هاپر یکی از رایج‌ترین چالش‌های نگهداری است. مقادیر زیادی زغال سنگ به طور مداوم به دیواره‌های هاپر برخورد کرده و باعث سایش شدید و تعویض مکرر آستر می‌شود. این مشکل نه تنها هزینه‌های نگهداری را افزایش می‌دهد، بلکه منجر به خرابی‌های غیرمنتظره تجهیزات نیز می‌شود. برای رفع این مشکلات، بسیاری از نیروگاه‌ها در حال استفاده از آسترهای کامپوزیتی لاستیک سرامیکی به عنوان یک راه حل مؤثر برای محافظت در برابر سایش هستند. این آسترها کاشی‌های سرامیکی با آلومینای بالا، لایه‌های لاستیکی الاستیک و صفحات پشتی فولادی را از طریق فرآیند ولکانیزاسیون یکپارچه ترکیب می‌کنند و ساختاری بادوام و مقاوم در برابر ضربه ایجاد می‌کنند. لایه سرامیکی از ماده آلومینای ۹۵٪ ساخته شده است که سختی بسیار بالا و مقاومت عالی در برابر سایش را فراهم می‌کند. در مقایسه با آسترهای فولادی سنتی، آسترهای سرامیکی می‌توانند عمر مفید تجهیزات در حال کار در محیط‌های ساینده را به طور قابل توجهی افزایش دهند. لایه لاستیکی به عنوان یک بافر جذب کننده انرژی عمل می‌کند. هنگامی که ذرات زغال سنگ به سطح آستر برخورد می‌کنند، لاستیک نیروی ضربه را جذب کرده و تنش را بر روی لایه سرامیکی کاهش می‌دهد. این امر از ترک خوردگی جلوگیری کرده و عملکرد پایدار طولانی مدت را تضمین می‌کند. مشخصات معمول آسترهای کامپوزیتی لاستیک سرامیکی عبارتند از: پارامتر مشخصات مواد سرامیکی ۹۵٪ آلومینا ضخامت سرامیک ۱۰ میلی متر ضخامت لاستیک ۷ میلی متر ضخامت صفحه فولادی ۶ میلی متر ضخامت کل ۲۳ میلی متر این آسترها به طور گسترده در ناودانی‌های انتقال زغال سنگ، هاپرها، سنگ شکن‌ها و نقاط انتقال نوار نقاله در نیروگاه‌های حرارتی و عملیات معدنی نصب می‌شوند. با ارتقاء به آسترهای کامپوزیتی لاستیک سرامیکی، تأسیسات صنعتی می‌توانند دفعات نگهداری را به طور قابل توجهی کاهش دهند، قابلیت اطمینان تجهیزات را بهبود بخشند و عمر مفید سیستم‌های حیاتی حمل و نقل مواد فله را افزایش دهند.