چین Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. اخبار شرکت

محدودیت دمای بالایی پوشش‌های لوله آلومینا (که معمولاً از ورق‌های سرامیکی آلومینا به هم متصل شده تشکیل شده‌اند) توسط خود ورق‌های آلومینا تعیین نمی‌شود، بلکه توسط چسب آلی که ورق‌ها را به دیواره لوله متصل می‌کند، تعیین می‌شود. دمای عملیاتی طولانی‌مدت این چسب عموماً بین 150 درجه سانتی‌گراد و 200 درجه سانتی‌گراد است. چسب‌های آلی «ضعف مقاومت در برابر حرارت» پوشش‌های آلومینا هستند. ورق‌های سرامیکی آلومینا ذاتاً مقاومت بالایی در برابر حرارت دارند: ورق‌های سرامیکی آلومینا-آلفا که معمولاً در صنعت استفاده می‌شوند، نقطه ذوب 2054 درجه سانتی‌گراد دارند. حتی در محیط‌های با دمای بالا 1200-1600 درجه سانتی‌گراد، پایداری ساختاری و استحکام مکانیکی خود را حفظ می‌کنند و به طور کامل نیازهای اکثر سناریوهای صنعتی با دمای بالا را برآورده می‌کنند. با این حال، ورق‌های سرامیکی را نمی‌توان مستقیماً به دیواره داخلی لوله‌های فلزی «متصل» کرد و باید برای اتصال و تثبیت به چسب‌های آلی متکی بود. با این حال، ساختار شیمیایی و خواص مولکولی این چسب‌ها تعیین می‌کند که مقاومت آن‌ها در برابر دما بسیار کمتر از ورق‌های سرامیکی است.   اجزای اصلی چسب‌های آلی، پلیمرها (مانند رزین‌های اپوکسی، اکریلات‌های اصلاح‌شده و رزین‌های فنلی) هستند. هنگامی که دما از 150-200 درجه سانتی‌گراد فراتر رود، این پیوندهای کووالانسی به تدریج شکسته می‌شوند و باعث می‌شود پلیمر دچار «تخریب حرارتی» شود: ابتدا نرم می‌شود و چسبناک می‌شود و استحکام چسبندگی اولیه خود را از دست می‌دهد. افزایش بیشتر دما به بالای 250 درجه سانتی‌گراد منجر به کربنیزاسیون و شکنندگی بیشتر می‌شود و به طور کامل استحکام چسبندگی خود را از دست می‌دهد.   حتی «چسب‌های آلی مقاوم در برابر حرارت» که برای کاربردهای با دمای متوسط اصلاح شده‌اند (مانند رزین‌های اپوکسی اصلاح‌شده با پرکننده‌های معدنی) برای استفاده طولانی‌مدت به سختی می‌توانند از 300 درجه سانتی‌گراد فراتر روند و افزایش هزینه حاصله به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد و استفاده از آن‌ها را در پوشش‌های لوله معمولی دشوار می‌کند. خرابی چسب به طور مستقیم منجر به فروپاشی سیستم پوشش می‌شود. در ساختار پوشش‌های لوله آلومینا، چسب‌ها نه تنها «اتصال‌دهنده» هستند، بلکه کلید حفظ یکپارچگی و پایداری پوشش نیز هستند. هنگامی که چسب به دلیل دمای بالا از کار بیفتد، یک سری مشکلات رخ خواهد داد:جدا شدن ورق سرامیکی:پس از نرم شدن چسب، چسبندگی بین ورق سرامیکی و دیواره لوله به شدت کاهش می‌یابد. تحت تأثیر ضربه سیال خط لوله (مانند جریان مایع یا گاز) یا لرزش، ورق سرامیکی مستقیماً جدا می‌شود و محافظت در برابر خوردگی و سایش خود را از دست می‌دهد. ترک خوردن پوشش:در طول تخریب حرارتی، برخی از چسب‌ها مولکول‌های کوچک گاز (مانند دی اکسید کربن و بخار آب) را آزاد می‌کنند. این گازها بین ورق سرامیکی و دیواره لوله به دام می‌افتند و فشار موضعی ایجاد می‌کنند و باعث می‌شوند شکاف بین ورق‌های سرامیکی باز شود و منجر به ترک خوردن کل پوشش شود. آسیب به خط لوله: هنگامی که پوشش جدا می‌شود یا ترک می‌خورد، سیال انتقال دهنده داغ (مانند مایع داغ یا گاز داغ) مستقیماً با دیواره لوله فلزی تماس پیدا می‌کند. این نه تنها خوردگی لوله را تسریع می‌کند، بلکه می‌تواند فلز لوله را به دلیل افزایش ناگهانی دما نرم کند و استحکام ساختاری کلی لوله را به خطر بیندازد. چرا یک راه‌حل اتصال مقاوم‌تر در برابر حرارت انتخاب نمی‌شود؟از دیدگاه فنی، روش‌های اتصال با مقاومت حرارتی بالاتر (مانند چسب‌های معدنی و جوشکاری) وجود دارد. با این حال، این راه‌حل‌ها محدودیت‌های قابل توجهی در کاربردهای پوشش لوله معمولی دارند و نمی‌توانند جایگزین چسب‌های آلی شوند: راه‌حل اتصال مقاومت در برابر دما محدودیت‌ها (برای پوشش‌های خط لوله معمولی مناسب نیست) چسب‌های آلی 150~300 درجه سانتی‌گراد (سرویس طولانی‌مدت) مقاومت در برابر دمای پایین، اما کم هزینه، مناسب برای ساخت و ساز و سازگار با اشکال پیچیده خط لوله (به عنوان مثال، لوله‌های آرنجی، لوله‌های کاهنده) چسب‌های معدنی 600~1200 درجه سانتی‌گراد استحکام چسبندگی کم، شکنندگی بالا و دمای بالا مورد نیاز برای پخت (300~500 درجه سانتی‌گراد) که مستعد ایجاد تغییر شکل در خطوط لوله فلزی است جوشکاری سرامیکی همان ورق‌های سرامیکی (1600 درجه سانتی‌گراد+) نیاز به شعله باز با دمای بالا برای جوشکاری دارد، دارای دشواری ساخت و ساز بسیار بالایی است، نمی‌تواند برای خطوط لوله نصب شده اعمال شود و هزینه آن بیش از 10 برابر چسب‌های آلی است   به طور خلاصه، چسب‌های آلی تعادل بهینه بین هزینه، سهولت ساخت و ساز و سازگاری را ارائه می‌دهند. با این حال، مقاومت حرارتی محدود آن‌ها، دمای عملیاتی طولانی‌مدت پوشش‌های لوله آلومینا را به حدود 200 درجه سانتی‌گراد محدود می‌کند.   دلیل اصلی اینکه پوشش‌های لوله آلومینا فقط می‌توانند دمای 200 درجه سانتی‌گراد را تحمل کنند، عدم تطابق عملکرد بین ورق‌های سرامیکی مقاوم در برابر دمای بالا و چسب‌های آلی مقاوم در برابر دمای پایین است. برای برآورده کردن الزامات اتصال، هزینه و ساخت و ساز، چسب‌های آلی مقاومت در برابر حرارت را قربانی می‌کنند و به گلوگاه مقاومت در برابر حرارت برای کل سیستم پوشش تبدیل می‌شوند. اگر پوشش لوله نیاز به تحمل دمای بیش از 200 درجه سانتی‌گراد داشته باشد، باید چسب‌های آلی را به نفع لوله‌های سرامیکی آلومینا خالص (که به طور یکپارچه بدون لایه چسب پخته شده‌اند) یا لوله‌های کامپوزیت فلزی-سرامیکی کنار گذاشت، نه ساختار پوشش معمولی «ورق سرامیکی + چسب آلی».

در طول فرآیند تولید، مقدار زیادی از تجهیزات و لوله ها در معرض مواد با درجه حرارت بالا و سختی بالا (مانند سنگ آهن، سنگ فولاد، زغال سنگ خرد شده،و گازهای فرنی با دمای بالا) برای مدت طولانیضربه، فرسایش و سایش این مواد می تواند به شدت به تجهیزات آسیب برساند، طول عمر آن را کوتاه کند، نیاز به تعمیرات مکرر و قطع تولید دارد.پوشش های سرامیکی مقاوم به فرسایش، با مقاومت عالی در برابر فرسایش، مقاومت در برابر دمای بالا و ثبات شیمیایی، به طور موثر از تجهیزات مهم فولاد آسیاب محافظت می کنند،تبدیل شدن به یک ماده کلیدی برای کاهش هزینه های تولید و تضمین تولید مداوم. نقطه درد هسته فولاد: استفاده از تجهیزات برجستهفرسایش در فولادخانه ها عمدتاً از دو سناریو ناشی می شود که مستقیماً تقاضای سخت برای مواد مقاوم به فرسایش را تعیین می کند: استفاده از مواد ناشی از ضربه یا فرسایش:در حمل و نقل مواد خام (مانند کمربند های حمل و نقل و لوله ها) ، خرد کردن معدن و لوله های تزریق زغال سنگ کوره بالا،سنگ آهن سخت و ذغال سنگ خرد شده با سرعت بالا با دیوارهای داخلی تجهیزات برخورد یا لغزیدن، باعث رقیق شدن سریع فلز، سوراخ کردن و حتی سوراخ کردن می شود. فرسایش در دمای بالا و خوردگی شیمیایی:تجهیزات با دمای بالا، مانند تبدیل کننده های فولاد سازی، کاسه ها و کوره های بلند گرمنه تنها از لباس های فیزیکی ناشی از لاغری و مواد شارژ بلکه از اکسیداسیون در دمای بالا و خوردگی شیمیایی ناشی از فولاد ذوب شده و لاغری رنج می برد.مواد فلزی معمولی (مانند فولاد کربن و فولاد ضد زنگ) در دمای بالا کاهش شدید در سختی را تجربه می کنند و خیس شدن را 5-10 برابر تسریع می کنند. بدون پوشش های مقاوم در برابر فرسایش، میانگین عمر تجهیزات می تواند به 3-6 ماه کاهش یابد، که نیاز به زمان توقف مکرر برای تعویض قطعات دارد.این امر نه تنها هزینه های نگهداری (کار و قطعات جایگزین) را افزایش می دهد بلکه روند تولید مداوم را نیز مختل می کند، که منجر به از دست دادن ظرفیت قابل توجهی می شود. سناریوهای کاربردی کلیدی برای پوشش های سرامیکی مقاوم به لباس در کارخانه های فولاد تجهیزات مختلف دارای ویژگی های لباس پوشیدن متمایز هستند و نیاز به انواع خاص پوشش سرامیکی دارند (مانند سرامیک آلومینیوم بالا، سرامیک کربید سیلیکون و سرامیک کامپوزیت).سناریوهای کاربردی اصلی عبارتند از: سیستم های حمل مواد خام:هپر های کانویر کمربند، چترها و پوشش های سیلو نقطه درد:اثر ضربه و سست شدن ناشی از سقوط مواد عمده مانند سنگ معدنی و کوکس می تواند به راحتی منجر به سوراخ شدن هپر شود. راه حل:پوشش های سرامیکی با دیواره ضخیم (10-20 میلی متر) با آلومینیوم بالا، که با جوش و یا اتصال محکم شده اند، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت در برابر فرسایش دارند. سیستم تزریق زغال سنگ کوره بلند: لوله های تزریق زغال سنگ، توزیع کنندگان ذغال سنگ خرد شده نقطه درد:زغال سنگ خرد شده با سرعت بالا (سرعت جریان 20-30 متر در ثانیه) باعث فرسایش و فرسایش می شود، که شدیدترین فرسایش در آرنج های لوله است و منجر به فرسایش و نشت می شود. راه حل:استفاده از لوله های سرامیکی با دیواره نازک (5-10 میلی متر) با دیواره داخلی صاف برای کاهش مقاومت و ضخامت آرنجکه منجر به عمر 3-5 سال می شود (در مقایسه با 3-6 ماه برای لوله های فولادی معمولی). تجهیزات فولاد سازی: فلو کنورتر، پوشه لودل، رولر گداخته مداوم نقطه درد:فرسایش زباله در دمای بالا (بیش از 1500 درجه سانتیگراد) و حمله شیمیایی منجر به انباشت زباله و فرسایش سریع در فوم می شود، که نیاز به پوشش لوله است که هم مقاوم به گرما و هم مقاوم به فرسایش باشد. راه حل:پوشش سرامیکی کربید سیلیکون مقاوم در برابر دمای بالا (1600 درجه سانتیگراد) مقاومت قوی در برابر فرسایش زباله را ارائه می دهد، فرکانس تمیز کردن زباله دود را کاهش می دهد و عمر لوله را افزایش می دهد. سیستم پاکسازی گرد و غبار/مصرف زباله های زباله: لوله های پاکسازی گرد و غبار و اجزای پمپ های مدفوعنقاط درد:غبار بار، گاز دود و خمیر با دمای بالا (از جمله ذرات slag فولاد) باعث فرسایش لوله ها و پمپ ها می شود و منجر به نشت می شود.راه حل:از یک پوشش کامپوزیت سرامیکی (سرامیک + زیربنای فلزی) استفاده می شود که مقاومت در برابر لباس و ضربه را برای جلوگیری از آسیب به تجهیزات ناشی از نشت رسوب فراهم می کند. مقایسه با مواد سنتی: پوشش های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش، اقتصاد بهتری را ارائه می دهند کارخانه های فولاد زمانی از مواد مقاوم به فرسایش سنتی مانند فولاد منگنز، سنگ ریخته شده و آلیاژ های مقاوم به فرسایش استفاده می کردند.شکاف های قابل توجهی در اقتصاد و عملکرد در مقایسه با پوشش های سرامیکی مقاوم به لباس وجود دارد.: نوع ماده مقاومت در برابر فرسایش (ارزش نسبی) مقاومت در برابر دمای بالا هزینه نصب و نگهداری میانگین عمر کل هزینه ( چرخه 10 ساله) فولاد کربن معمولی 1 (حوال) ضعیف (در 600 درجه سانتیگراد نرم می شود) کم 3 تا 6 ماه بسیار بالا (تغییر مکرر) فولاد منگنیز (Mn13) 5 تا 8 متوسط (در 800 درجه سانتیگراد نرم می شود) متوسط ۱ تا ۲ سال بالا (تعویض تعمیر منظم مورد نیاز است) سنگ ریخته ۱۰ تا ۱۵ خوبه بالا (شکستگی بالا، آسان برای ترک) 1.5 تا 3 سال نسبتا بالا (از دست دادن نصب بالا) پوشش سرامیکی مقاوم به فرسایش ۲۰ تا ۳۰ عالی (1200 تا 1600 درجه سانتیگراد) کم (حداقل نگهداری پس از نصب) 2 تا 5 سال کم (زندگی طولانی + حداقل نگهداری) در درازمدت، اگر چه هزینه خرید اولیه پوشش های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش بالاتر از فولاد منگنز و فولاد کربن است،طول عمر بسیار طولانی (3-10 برابر مواد سنتی) و نیازهای نگهداری بسیار کم می تواند هزینه کلی را 40 تا 60 درصد در طول یک چرخه 10 ساله کاهش دهد، در حالی که همچنین از از دست دادن تولید ناشی از خرابی تجهیزات جلوگیری می کند (از دست دادن توقف تولید یک روز برای کارخانه فولاد می تواند به میلیون ها یوان برسد). کارخانه های فولاد از پوشش های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش استفاده می کنند و از مقاومت بالای آنها در برابر فرسایش، مقاومت در برابر دمای بالا و ویژگی های نگهداری کم برای حل مشکلات فرسایش تجهیزات اصلی استفاده می کنند.در نهایت، این رویکرد به سه هدف اصلی برای افزایش عمر تجهیزات، کاهش هزینه های نگهداری و تضمین تولید مداوم می رسد.با پیشرفت در تکنولوژی تولید سرامیک (مانند هزینه پایین، سرامیک های آلومینیوم خالص و پوشش های کامپوزیت سرامیک فلزی) ، کاربرد آنها در فولادخانه ها همچنان در حال گسترش است.که آنها را به یک ماده کلیدی برای کاهش هزینه ها و افزایش بهره وری در صنعت فولاد مدرن تبدیل می کند.

قیمت آرنج های سرامیکی مقاوم به فرسایش تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار می گیرد، به شرح زیر: عوامل مهم: نوع مواد سرامیکی:قیمت ها بین انواع مختلف مواد سرامیکی به طور قابل توجهی متفاوت است. به عنوان مثال، سرامیک با کیفیت بالا، مانند سرامیک آلومینیوم با پاکیزه بالا،به دلیل عملکرد برتر آنها نسبتا گران هستنددر حالی که مواد سرامیکی معمولی ارزان تر هستند. کیفیت مواد اولیه:مواد پایه ی آرنج های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش معمولا از فولاد کربن، فولاد ضد زنگ یا فولاد آلیاژ ساخته شده است.فولاد ضد زنگ و فولاد آلیاژ با توجه به عملکرد برتر آنها گران تر از فولاد کربن هستند.   فاکتورهای فرآیند تولید: پیچیدگی فرآیند:فرآیندهای تولید رایج شامل ریخته گری، جعل و جوش است. ریخته گری نسبتا ساده، کم هزینه و قیمت محصول نیز نسبتا کم است. جعل و جوش فرآیندهای پیچیده ای هستند،نیاز به الزامات فنی بالا دارند و گران تر هستند. کاربردهای فرآوری ویژه:ریختن دقیق می تواند دقت ابعاد و سطح آرنج را بهبود بخشد و در نتیجه مقاومت در برابر لباس و بهره وری تحویل مایع را افزایش دهد و منجر به افزایش قیمت شود.علاوه بر این، محصولات که تحت فرایندهای ویژه مانند درمان حرارتی قرار می گیرند می توانند عملکرد را افزایش دهند و قیمت های بالاتر را داشته باشند.   عوامل اندازه:قطر لوله های بزرگتر و دیواره های ضخیم تر به مواد بیشتری نیاز دارند و بنابراین هزینه بیشتری دارند.که به طور کلی گران تر از قطر کوچکتر است.آرنج های دارای دیوارهای ضخیم تر نیز گران تر هستند. اندازه ها یا زاویه های غیر استاندارد اغلب نیاز به سفارشی سازی دارند که هزینه های اضافی را متحمل می شود و قیمت را افزایش می دهد.   عوامل بازار:عرضه و تقاضا: هنگامی که تقاضا در بازار قوی است، قیمت ها ممکن است افزایش یابد؛ هنگامی که عرضه در بازار فراوان است، قیمت ها ممکن است نسبتا ثابت یا حتی کاهش یابد.تقاضا زیاد برای آرنج های مقاوم در صنایع معدن و سیمان می تواند قیمت ها را افزایش دهد.   تفاوت های منطقه ای:هزینه های تولید در هر منطقه متفاوت است. مناطق توسعه یافته اقتصادی هزینه های نیروی کار و مواد بیشتری دارند که منجر به افزایش قیمت آرنج های مقاوم در اثر فرسایش می شود.مناطق با هزینه های تولید پایین تر قیمت های پایین تری را ارائه می دهند.   عوامل برند و خدمات:مارک های معروف در کنترل کیفیت، خدمات پس از فروش و تضمین محصولات، مزایای بیشتری دارند که منجر به افزایش قیمت می شود.خدمات پس از فروش خوب باعث افزایش هزینه های کسب و کار می شود و همچنین می تواند منجر به افزایش قیمت شود.   عوامل خرید:عوامل خرید: مقدار خرید:خرید انبوه معمولاً منجر به قیمت های مناسب تر می شود و هرچه مقدار خرید بیشتر باشد، قیمت واحد ممکن است پایین تر باشد. همکاری:مشتریانی که با تامین کنندگان همکاری طولانی مدت دارند ممکن است از قیمت ها و خدمات بهتر بهره مند شوند، در حالی که مشتریان جدید ممکن است مجبور به پرداخت قیمت های بالاتر باشند. عوامل حمل و نقل:آرنج های سرامیکی مقاوم به فرسایش معمولاً سنگین و شکننده هستند و در طول حمل و نقل نیاز به مراقبت ویژه دارند و منجر به هزینه های حمل و نقل بالا می شوند.فاصله حمل و نقل نیز بر کل هزینه تاثیر می گذاردهرچه فاصله بیشتر باشد، هزینه حمل و نقل بالاتر است، که به نوبه خود منجر به افزایش قیمت محصولات می شود.

پوشش کامپوزیت لاستیک سرامیکی از سرامیک مقاوم در برابر فرسایش و ماتریس لاستیکی ساخته شده است. ماتریس لاستیکی به طور معمول دارای انعطاف پذیری عالی، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر خوردگی است.در حالی که سرامیک مقاوم در برابر فرسایش، سختی بالایی را به ارمغان می آورد.، مقاومت در برابر لباس و مقاومت در برابر دمای بالااین ترکیب منحصر به فرد از خواص باعث می شود پوشش کامپوزیت سرامیک لاستیک به طور گسترده ای در کاربردهای دستکاری و حفاظت از مواد در صنایع مانند معدن استفاده شودتولید برق، سیمان و فولاد. آماده سازی مواد اولیه مواد پایه لاستیک: یک لاستیک مقاوم در برابر فرسایش و خوردگی را انتخاب کنید (مانند لاستیک طبیعی، لاستیک استیرین-بوتادین یا لاستیک پلی اورتان).مخلوط کردن از قبل لازم است (از جمله اضافه کردن عوامل ولکاناسیون)، شتاب دهنده ها و پرکننده ها).   بلوک های سرامیکی: به طور معمول، این مواد سرامیکی با سختی بالا مانند آلومینا (Al2O3) و کربید سیلیکون (SiC) هستند. اشکال می توانند مربع، شش گوشه ای یا سفارشی باشند.سطح باید برای افزایش قدرت چسبندگی تمیز شود.   چسب: از چسب های خاص پلیمر (مانند رزین اپوکسی، چسب پلی اورتان یا چسب های مبتنی بر لاستیک) استفاده کنید.   پیش پردازش سرامیک تمیز کردن: برای حذف ناخالصی ها و بهبود خشکی، سطح سرامیکی را با شن و ماسه یا ترشی پاک کنید.   فعال سازی: در صورت لزوم، سطح سرامیکی را با یک عامل اتصال سیلان یا عامل دیگر برای افزایش اتصال شیمیایی با لاستیک درمان کنید.   آماده سازی ماتریس لاستیک مخلوط کردن و قالب بندی: پس از اینکه لاستیک به طور یکنواخت در مخلوط کننده داخلی مخلوط می شود، به یک بستر با ضخامت و شکل مورد نظر تبدیل می شود.   قبل از ولکاناسیون: برخی از فرآیندهای نیاز به قبل از ولکاناسیون کمی لاستیک (حالتی نیمه ولکاناسیون) برای حفظ روان بودن در طول پیوند دارند.   فرآیند ترکیبی ولکاناسیون فشرده سازی (معمولاً استفاده می شود) ترتیب سرامیکی:بلوک های سرامیکی بر روی یک زیربنای لاستیکی یا در حفره قالب بر اساس الگوی طراحی شده قرار می گیرند (به عنوان مثال، ترتیب مرحله ای).   فشرده سازی وولکاناسیون:بستر لاستیکی و سرامیک در قالب قرار می گیرند، گرم می شوند و تحت فشار قرار می گیرند (140-160 ° C، 10-20 MPa).در طول فرآیند ولکاناسیون، لاستیک جریان می یابد و در اطراف سرامیک پیچیده می شود و همزمان از طریق چسب یا ولکاناسیون مستقیم به آن متصل می شود.   خنک کردن و جدا کردن قالب:پس از ولکاناسیون، لاستیک خنک می شود و از قالب گرفته می شود و یک پوشش یک قطعه تشکیل می دهد.   پیوند لاستیک ولکان شده جداگانه:یه ورق لاستیکی کاملاً ولکان شده آماده کن سرامیک بسته شده:سرامیک با استفاده از یک چسب با قدرت بالا به ورق لاستیک متصل می شود و تحت فشار (در دمای اتاق یا گرم) تقویت می شود.   پس از پردازش پس از ولکاناسیون، محصول پوشش کامپوزیت لاستیکی سرامیکی از قالب خارج می شود و تحت پردازش بعدی قرار می گیرد که شامل خنک کردن، برش و بازرسی است.فرآیند خنک کننده عملکرد محصول را ثبات می دهد، تراشیدن لاستیک اضافی را از لبه ها حذف می کند و بازرسی اطمینان می دهد که کیفیت محصول با الزامات مطابقت دارد.   فرآیند ولکاناسیون پوشش های کامپوزیت سرامیکی لاستیکی یک واکنش شیمیایی پیچیده است که شامل تعامل همبستگی عوامل متعدد است.با درک کامل اصول اساسی و فرآیند ولکاناسیون، انتخاب منطقی مواد اولیه، بهینه سازی فرآیند مخلوط و کنترل دقیق پارامترهای فرآیند قالب و ولکاناسیون،تولید محصولات پوشش مرکب سرامیکی و لاستیکی با عملکرد عالی امکان پذیر است.   با پیشرفت مداوم تکنولوژی صنعتی، الزامات عملکرد پوشش کامپوزیت سرامیک لاستیک در حال افزایش است.تحقیقات بیشتر و بهبود فرآیندهای ولکاناسیون برای پاسخگویی به نیازهای کاربردی زمینه های مختلف مورد نیاز است.

مواد تعمیر ذرات سرامیکی یک ماده کامپوزیت با عملکرد بالا است که به طور گسترده در تعمیر و محافظت از تجهیزات صنعتی، خطوط لوله، کوره ها و سایر محیط های با دمای بالا، سایش یا خورنده استفاده می شود. ویژگی های عملکردی آن عمدتاً شامل جنبه های زیر است: مقاومت در برابر سایش بالا ذرات سرامیکی (مانند آلومینا، اکسید زیرکونیوم و غیره) دارای سختی بسیار بالایی (سختی Mohs می تواند به 8-9 برسد) هستند که بسیار بیشتر از فلز و بتن معمولی است و می تواند مقاومت در برابر سایش لایه تعمیر را به طور قابل توجهی بهبود بخشد. برای محیط های با اصطکاک بالا، مانند آستر تجهیزات معدن، دیواره های داخلی خطوط لوله انتقال، لایه های ضد لغزش سطوح جاده ها و غیره مناسب است که می تواند عمر مفید قطعات تعمیر شده را افزایش دهد.   مقاومت چسبندگی عالی چسبندگی قوی با بستر (فلز، بتن، سنگ و غیره) دارد و پس از تعمیر به راحتی جدا یا ترک نمی خورد. برخی از محصولات با فرمول های ویژه ای طراحی شده اند تا چسبندگی موثری را بر روی سطوح مرطوب یا روغنی ایجاد کنند و سازگاری ساختاری بیشتری داشته باشند.   مقاومت در برابر خوردگی قوی مقاومت خوبی در برابر محیط های شیمیایی مانند اسیدها، قلیاها و نمک ها دارد و به ویژه برای محیط های خورنده مانند صنایع شیمیایی و پتروشیمی مناسب است. برخی از فرمول ها می توانند با تنظیم ترکیب سرامیکی (مانند افزودن اکسید زیرکونیوم) توانایی مقاومت در برابر خوردگی فلز مذاب یا اسید قوی را بهبود بخشند.   مقاومت فشاری و ضربه ای خوب ذرات سرامیکی و مواد سیمانی یک ساختار متراکم با مقاومت فشاری بیش از 100 مگاپاسکال تشکیل می دهند که می تواند اجسام سنگین یا بارهای استاتیکی را تحمل کند. برخی از محصولات فرمولاسیون انعطاف پذیر دارای چقرمگی خاصی هستند و می توانند در برابر بارهای ضربه ای (مانند لرزش مکانیکی و ضربه وسایل نقلیه) مقاومت کنند تا خطر شکستگی شکننده را کاهش دهند.   مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی تحمل خوبی نسبت به اسیدها، قلیاها، نمک ها، حلال های آلی و غیره دارد و برای تجهیزات شیمیایی، مخازن تصفیه فاضلاب و تعمیر اجزای بتنی در محیط های اسیدی و قلیایی مناسب است. ذرات سرامیکی خود دارای پایداری شیمیایی بالایی هستند و همراه با چسب های مقاوم در برابر خوردگی (مانند رزین های اپوکسی) می توانند در برابر فرسایش متوسط ​​برای مدت طولانی مقاومت کنند.   راحتی ساخت عمدتاً مواد از پیش مخلوط شده یا دو جزئی، آسان برای کار: اجزای A و B را می توان با نسبت 2:1 برای استفاده مخلوط کرد، بدون نیاز به تجهیزات حرفه ای یا آموزش فنی.   سرعت پخت سریع (پخت در چند ساعت تا 1 روز در دمای اتاق) می تواند زمان خرابی تجهیزات و زمان نگهداری را کوتاه کند، به ویژه برای سناریوهای تعمیر اضطراری مناسب است، پشتیبانی از تعمیر آنلاین، بدون نیاز به جدا کردن تجهیزات.   ضد پیری و دوام ذرات سرامیکی بسیار مقاوم در برابر آب و هوا هستند و به راحتی تحت تأثیر اشعه ماوراء بنفش و تغییرات دما قرار نمی گیرند. لایه تعمیر پس از استفاده طولانی مدت به راحتی پودر نمی شود، محو نمی شود یا تخریب نمی شود. هنوز هم می تواند عملکرد پایداری را در محیط های بیرونی (مانند جاده ها، پل ها) یا سناریوهای غوطه وری طولانی مدت (مانند استخرها و خطوط لوله) حفظ کند.   سناریوهای کاربردی معمولی صنایع:معادن، زغال سنگ، تولید برق حرارتی، کارخانه های سیمان و غیره. تجهیزات:جداکننده های سیکلون، انتخاب کننده های پودر، سرسره ها، خطوط لوله، محفظه های پمپ، پروانه ها، قیف ها، نوار نقاله های پیچی و غیره. شرایط کاری:تعمیر و محافظت از سایش و خوردگی بالا.

اکسید آلومینیوم (Al₂O₃)، به عنوان یک ترکیب معدنی رایج، در استفاده معمولی برای پوست بی خطر است. ایمنی آن عمدتاً در پایداری شیمیایی و کاربرد گسترده آن منعکس می شود. می توان آن را از جنبه های زیر تجزیه و تحلیل کرد: خواص شیمیایی پایدار و غیر تحریک کننده اکسید آلومینیوم یک ماده بی اثر است که به سختی با عرق، چربی و سایر مواد روی سطح پوست در دمای اتاق واکنش می دهد: مواد مضر آزاد نمی کند و تجزیه نمی شود تا اجزای تحریک کننده تولید کند. هنگامی که با پوست تماس پیدا می کند، نه باعث واکنش های آلرژیک می شود (به جز تعداد بسیار کمی از افرادی که به آلومینیوم حساسیت دارند، اما چنین مواردی بسیار نادر است) و نه باعث قرمزی، تورم، خارش و سایر مشکلات پوستی می شود. به طور گسترده در محصولات تماس با پوست استفاده می شود ایمنی اکسید آلومینیوم توسط صنایع مختلف تأیید شده است و معمولاً در تماس مستقیم با پوست استفاده می شود: لوازم آرایشی/محصولات مراقبت از پوست: به عنوان یک عامل اصطکاک (مانند اسکراب)، جاذب یا پرکننده استفاده می شود، با استفاده از ویژگی های ذرات ریز آن برای از بین بردن پوست مرده بدون آسیب رساندن به سد پوستی (قطر ذرات در محصولات واجد شرایط به شدت کنترل می شود). محصولات مراقبت شخصی: اکسید آلومینیوم ممکن است به ضد تعریق اضافه شود تا ترشح عرق را از طریق اثرات قابض کاهش دهد. ایمنی آن توسط استانداردهای مواد اولیه آرایشی (مانند مقررات آرایشی اتحادیه اروپا EC 1223/2009) تأیید شده است.دستگاه های پزشکی، مانند پانسمان های پزشکی، پوشش های بخیه های پوستی و غیره، از سازگاری زیستی آنها برای جلوگیری از تحریک پوست استفاده می کنند. شرایط خاصی که باید به آنها توجه کرداگرچه خود اکسید آلومینیوم ایمن است، اما شرایط زیر ممکن است خطرات احتمالی ایجاد کند:مسائل مربوط به اندازه ذرات:اگر ذرات اکسید آلومینیوم خیلی درشت باشند (مانند ذرات درشت درجه صنعتی)، تماس مستقیم با پوست ممکن است به دلیل اصطکاک فیزیکی باعث خراش های جزئی شود، اما این آسیب فیزیکی است، نه سمیت شیمیایی.تماس طولانی مدت بسته:تماس طولانی مدت بسته در محیط های با دمای بالا و رطوبت بالا (مانند محافظت نامناسب در عملیات صنعتی) ممکن است به دلیل تجمع ذرات، منافذ را مسدود کند، اما این وضعیت بیشتر به روش تماس مربوط می شود تا سمیت خود ماده. در شرایط عادی، اکسید آلومینیوم برای پوست بی خطر است. پایداری شیمیایی و سازگاری زیستی آن باعث می شود که به طور گسترده در لوازم آرایشی، دستگاه های پزشکی و سایر زمینه هایی که مستقیماً با پوست در تماس هستند، استفاده شود. تا زمانی که از تماس با ذرات درشت درجه صنعتی یا سناریوهای استفاده شدید خودداری کنید، نیازی به نگرانی در مورد آسیب آن به پوست خود نیست.

حلقه های سرامیکی آلومینا محصولات سرامیکی حلقه ای هستند که از پودر آلومینا (Al2O3) به عنوان مواد اولیه اصلی از طریق قالب بندی، سینتر و سایر فرآیندهای دیگر ساخته می شوند.محتوای آلومینیوم آن معمولا بیش از 90٪ است (معمولا 95٪ پورسلن)، 99 چینی و غیره) ، با خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی عالی، و یک قطعه سرامیکی با عملکرد بالا است که معمولاً در زمینه صنعتی استفاده می شود. عملکرد اصلی آن بهبود عمر لوله های سرامیکی مقاوم در برابر فرسایش با جدا کردن تماس مستقیم بین سازه های فولادی و مواد است.حلقه های سرامیکی معمولاً از مواد خام سرامیکی مختلفی مانند آلومینیوم و زرکون ساخته می شوند، که در نسبت های دقیق مخلوط می شوند و یک ساختار متراکم را در یک محیط سینتر کردن با دمای بالا تشکیل می دهند. تفاوت در فرمول مواد اولیه ویژگی های عملکردی متنوع را به آن می دهد. ویژگی های عملکردی حلقه های سرامیکی آلومینیومسختی بالا و مقاومت در برابر فرسایش:سختی Mohs می تواند به 9 برسد (تنها دوم به الماس) ، مناسب برای محیط های فرسایش بالا، مانند مهر و موم مکانیکی، لوله کشی و غیره. مقاومت در برابر دمای بالا:نقطه ذوب حدود 2050 °C است و دمای استفاده طولانی مدت بیش از 1600 °C است، مناسب برای کوره های با دمای بالا، لوله های حفاظت از ترموکوپل و غیره. مقاومت در برابر خوردگی:مقاوم در برابر اسیدهای قوی (به جز اسید هیدروفلوئوریک) ، قلیات قوی و حلال های آلی، برای لوله های شیمیایی و پوشش های راکتور استفاده می شود. عملکرد عایق بندی عالی:عایق بندی فرکانس بالا و مقاومت دی الکتریک بالا، یک ماده ایده آل برای دستگاه های الکترونیکی (مانند عایق ها و زیربناهای مدار) است. ضریب انبساط حرارتی پایین:ثبات حرارتی خوب و مقاومت قوی در برابر شوک حرارتی، مناسب برای محیط های تغییر ناگهانی درجه حرارت (مانند قطعات هوافضا) زمینه های کاربردی مهندسیرشته مهندسی مکانیکحلقه های سرامیکی آلومینیوم، به عنوان اجزای کاربردی اصلی، نقش مهمی در قطعات کلیدی مانند مهر و موم های مکانیکی، سیستم های برداشت و پوشش لوله های مقاوم به لباس دارند.مقاومت بسیار عالی در برابر فرسایش، و مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی، می تواند به طور قابل توجهی ثبات عملیاتی و عمر خدمات تجهیزات مکانیکی را بهبود بخشد، به ویژه برای محیط های صنعتی خشن مانند فرسایش بالا مناسب است.تاثیر قوی، و بار سنگین حوزه صنعت الکترونیکدر زمینه فناوری اطلاعات الکترونیک، حلقه های سرامیکی عمدتاً عملکردهای کلیدی مانند پشتیبانی عایق بندی، مدیریت حرارتی و حفاظت از سیگنال را انجام می دهند.خواص ديالکتريک فوق العاده اش، از دست دادن دی الکتریک پایین و رسانایی حرارتی خوب می تواند نیازهای شدید قطعات الکترونیکی فرکانس بالا را برای مواد عایق سازی برآورده کند.در حالی که تضمین انتشار گرما کارآمد برای ماژول های الکترونیکی با قدرت بالا. حوزه فرآیند شیمیاییبا توجه به مقاومت قوی در برابر خوردگی و بی اثر بودن شیمیایی ، حلقه های سرامیکی انتخاب ایده آل برای راکتورهای شیمیایی ، خط لوله ها ، قطعات شیر و سایر تجهیزات هستند.با ساخت یک لایه محافظ مقاوم در برابر خوردگی بسیار پایدار، می تواند به طور موثر از نشت متوسط و خوردگی تجهیزات جلوگیری کند و ایمنی طولانی مدت و عملکرد پایدار فرآیند تولید شیمیایی را تضمین کند. روند توسعهبا پیشرفت های مداوم در علم مواد و فناوری آماده سازی، بهبود عملکرد حلقه های سرامیکی آلومینا بر طراحی سبک وزن، کامپوزیت های چند منظوره،و بهینه سازی ساختار دقیقبا استفاده از روش های پیشرفته مانند فناوری اصلاح نانو و مهندسی مواد گرادینتی، قدرت مکانیکی، ثبات در دمای بالا،و عملکرد اتصال رابط به طور قابل توجهی افزایش می یابددر آینده انتظار می رود حلقه های سرامیکی کاربردهای گسترده تری را در زمینه های پیشرفته مانند تجهیزات انرژی جدید، تولید دقیق، هوافضا و غیره گسترش دهند.فراهم کردن ضمانت های اساسی برای توسعه نوآورانه صنعت مدرن.

طبقه بندی شده بر اساس مواد سیکلون آهن ریخته:با مقاومت عالی و مقاومت در برابر فرسایش، برای پردازش مواد دانه ای با غلظت بالا و سختی بالا مناسب است و به طور گسترده ای در صنایع مانند معدن،بهره مندیبا این حال، تراکم بالای مواد آهن ریخته باعث وزن خود دستگاه می شود و مقاومت آن در برابر خوردگی نسبتا ضعیف است.اقدامات ضد خوردگی باید در شرایط کار خاص انجام شود.   سیکلون فولادی:با قدرت بالاتر و عملکرد فشرده سازی، می تواند به طور پایدار در شرایط فشار بالا و جریان بالا کار کند،به ویژه مناسب برای سناریوهای جداسازی که نیاز به ظرفیت حمل فشار بالا از تجهیزات داردبا این حال، دشواری پردازش و هزینه تولید مواد فولاد ریخته شده نسبتا بالا است و هنگام انتخاب تجهیزات،لازم است که هر دو اقتصاد و کاربرد را به طور جامع در نظر بگیریم..   سیکلون سرامیکی:با مقاومت عالی خود در برابر فرسایش و خوردگی، مزایای منحصر به فردی در دستکاری مواد بسیار خوردنی دارد.,سیکلون های سرامیکی می توانند برای مدت طولانی به طور پایدار کار کنند و به شدت فرکانس تعویض تجهیزات را کاهش می دهند. با این حال، مواد سرامیکی دارای شکنندگی بالا هستند،و لازم است از ضربه های شدید در طول نصب و کار تجهیزات جلوگیری شود..   سیکلون پلی اورتان:انعطاف پذیری خوب و مقاومت در برابر فرسایش دارد و سبک وزن است، که نصب و نگهداری آن را آسان می کند.در صنایع مانند مواد غذایی و نوشیدنی که الزامات سختگیرانه ای برای تمیز کردن تجهیزات و سر و صدا کار دارند، سیکلون های پلی اورتان به دلیل مزایای عملکرد منحصر به فرد خود به انتخاب مورد علاقه برای تجهیزات جداسازی تبدیل شده اند.   مواد لاستیکی سیکلون:مقاومت و انعطاف پذیری خوب دارد، هزینه کم دارد و برای سناریوهای جدایی جامد مایع با مقاومت شدید در برابر لباس مناسب است. سیکلون ها به طور گسترده ای در صنایع زیر استفاده می شوند که کاربردهای اصلی شامل جداسازی، طبقه بندی، غلظت و حذف ناخالصی ها است: معدن و پردازش مواد معدنی طبقه بندی:همکاری با کارخانه برای جدا کردن پالپ ذرات (مانند غلظت کننده سنگ آهن و سنگ مس) تخلیه آب و غلظت:افزایش غلظت غلظت و کاهش میزان آب در تخلیه (مانند سنگ آهن سرب-زنک و باکسیت). تخلیه و حذف زباله:پاک کردن آلودگی های گلی یا ذرات خشن (مانند شن کوارتز و تصفیه کائولین).   نفت و گاز تصفیه مایعات حفاری:desander/desilter برش های حفاری را جدا می کند و باریت را بازیابی می کند (مانند حفاری میدان نفت). جداسازی روغن از آب:کاهش محتوای آب نفت خام و تصفیه فاضلاب روغن دار (مانند ایستگاه مشترک میدان نفت).   مواد شیمیایی و داروسازی جداسازی جامد از مایع:کاتالیزورها، کریستال ها یا معلق های فاضلاب (مانند دی اکسید تیتانیوم، فاضلاب شیمیایی) جداسازی مایع از مایع:حلال های آلی و آب جداگانه (مانند استخراج دارویی و دمولسیفیکیشن امولسیون). طبقه بندی محصول:اندازه ذرات پودر (مانند ذرات پلاستیکی و رزین) را کنترل کنید.   مواد غذایی و نوشیدنی درجه بندی و غلظت:جداسازی گوشت آبمیوه، شیر نشاسته متمرکز (مانند نشاسته ذرت، خمیر گوجه فرنگی). پاکسازی و پاکسازی:حذف رسوبات، تنظیم محتوای چربی محصولات لبنی (مانند از شیر جدا کردن، تصفیه فاضلاب).   حفاظت از محیط زیست و تصفیه فاضلاب درمان اولیه آب فاضلاب:جداسازی مواد جامد معلق (مانند فاضلاب شهری، فاضلاب معدن اسیدی). غلظت لجن: کاهش حجم لجن و کاهش هزینه های تخلیه آب (مانند تصفیه آب فاضلاب).   پاکسازی و پاکسازی:حذف رسوبات، تنظیم محتوای چربی محصولات لبنی (مانند از شیر جدا کردن، تصفیه فاضلاب).   برق و متالورژی شستن زغال سنگ:سیکلون متوسط سنگین برای جدا کردن زغال سنگ و گانگ (مانند کارخانه های آماده سازی زغال سنگ). تصفیه فاضلاب متالورژیک:جداسازی سنگ های سنگین فلزی (مانند ذوب فولاد و فلزات غیر فلزی).              

سرامیک آلومینیوم (به عنوان نماینده مواد سرامیکی پیشرفته، با خواص مکانیکی عالی، مقاومت در برابر دمای بالا،و پایداری شیمیایی) ارزش غیرقابل جایگزینی در صنعت دارند.این مقاله به طور عمیق ویژگی ها، فرآیند آماده سازی و کاربردهای پیشرفته سرامیک آلومینیوم را تجزیه و تحلیل می کند.و بررسی چگونگی ترویج توسعه علم و فناوری مدرن، و صنعت.     ویژگی های اصلی سرامیک آلومینیوم سرامیک آلومینیوم مواد سرامیکی با خلوص بالا با α-Al2O3 به عنوان مرحله کریستالی اصلی است. مزایای عملکرد آن عبارتند از: سختی فوق العاده بالا و مقاومت در برابر فرسایش:سختي موس به 9 مي رسه فقط بعد از الماس مناسب براي محیط هاي سخت است. مقاومت در برابر دمای بالا و عایق گرما:نقطه ذوب تا 2050 درجه سانتیگراد است و می تواند برای مدت طولانی در 1600 درجه سانتیگراد به طور پایدار کار کند، که انتخاب ایده آل برای کوره های با دمای بالا و اجزای هوافضا است. ناتوانی شیمیایی:این ماده در برابر خوردگی اسید و قلیایی مقاوم است و به طور گسترده ای در پوشش های راکتور شیمیایی و ایمپلنت های زیست پزشکی استفاده می شود. عایق برق عالی:آن دارای مقاومت حجم بالا است و یک ماده کلیدی برای زیربناهای مدار یکپارچه و قطعات عایق ولتاژ بالا است.   فرآیند آماده سازی فرآیند آماده سازی سرامیک آلومینا عمدتاً شامل آماده سازی مواد اولیه، قالب بندی، سینتر کردن و سایر ارتباطات است. 1. پودر آلومینا با خالصیت بالا را با افزودنی های مناسب مخلوط کنید و یک خمیر یکنواخت را از طریق آسیاب توپ و سایر فرآیندهای دیگر ایجاد کنید. 2استفاده از روش های مناسب قالب بندی، مانند فشار خشک، فشار ایزواستاتیک، قالب گذاری تزریقی و غیره، برای پردازش خمیر به شکل مورد نیاز؛ 3. قرار دادن بدن سبز شکل گرفته در یک محیط با دمای بالا برای سینتر کردن برای ترویج چگال شدن آن، در نتیجه تشکیل یک محصول سرامیکی آلومینیوم با خواص خاص؛ 4در طول فرآیند سینتر کردن، پارامترهای مانند دمای سینتر کردن، زمان و جو باید به شدت کنترل شوند تا اطمینان حاصل شود که عملکرد سرامیکی به حالت بهتری می رسد.   زمینه های درخواست میدان اطلاعات الکترونیکی:کمک به ظهور "نخست چینی": در تولید مدار یکپارچه، زیربناهای سرامیکی آلومینیوم پشتیبانی پایدار و محیط عایق برای تراشه ها را فراهم می کنند.در زمینه بسته بندی قطعات الکترونیکی، به طور موثر از اجزای داخلی محافظت می کند و قابلیت اطمینان تجهیزات الکترونیکی را بهبود می بخشد.بسیاری از شرکت های الکترونیک داخلی به طور فعال مواد سرامیکی آلومینا را برای ارتقاء صنعت اطلاعات الکترونیک کشورم به سمت پیشرفته استفاده می کنند..   رشته توليدات ماشيني:بهبود دقت "تولید شده در چین": ابزار و قالب های سرامیکی آلومینیوم به طور گسترده ای در صنعت پردازش مکانیکی استفاده می شوند و به طور قابل توجهی کارایی و دقت پردازش را بهبود می بخشند.در صنعت خودرو، اجزای سرامیکی به موتورها کمک می کنند تا وزن کم و عملکرد بالا را به دست آورند. در زمینه هوافضا، سرامیک آلومینیوم برای تولید اجزای گرم موتور و لاغرهای هواپیمایی استفاده می شود.فراهم کردن ضمانت های کلیدی برای توسعه صنعت هوافضا کشور من.   حوزه های شیمیایی و داروسازی:حفاظت از ایمنی و کیفیت تولید: با مقاومت خود در برابر خوردگی شیمیایی، سرامیک آلومینیوم نقش مهمی در راکتورهای شیمیایی و تجهیزات داروسازی دارد.جلوگیری موثر از خوردگی تجهیزات، جلوگیری از آلودگی مواد مخدر و تضمین ایمنی تولید و کیفیت محصول.   حوزه پزشکی و بهداشت:افتتاح فصل جدیدی در پزشکی دقیق: سازگاری زیستی خوب سرامیک آلومینیوم آن را به یک ماده ایده آل برای مفاصل مصنوعی و ایمپلنت های دندان تبدیل می کند.بسیاری از موسسات پزشکی داخلی با موفقیت مفاصل مصنوعی سرامیکی آلومینیوم را استفاده کرده اند، به ارمغان آوردن اثرات درمانی بهتر برای بیماران و بهبود کیفیت زندگی آنها.   حوزه های جدید انرژی و حفاظت از محیط زیست:پیشبرد توسعه سبز: در زمینه انرژی جدید، سرامیک آلومینیوم به عنوان اجزای کلیدی سلول های سوختی برای بهبود عملکرد باتری استفاده می شود.آنها به عنوان مواد فیلتر برای تجهیزات تصفیه گازهای زباله استفاده می شوند تا به تصفیه موثر گازهای زباله صنعتی کمک کنند و به تحقق اهداف "کربن دوگانه" کشور من کمک کنند.   روند توسعه آینده 1نوآوری و پیشرفت های تکنولوژیکی در آینده، فناوری آماده سازی و پردازش سرامیک آلومینا منجر به نوآوری و پیشرفت های مداوم خواهد شد.کاربرد عمیق نانوتکنولوژی به طور قابل توجهی عملکرد کلی سرامیک آلومینیوم را بهبود می بخشدسرامیک آلومینیوم سطح نانو نه تنها یک جهش کیفی در قدرت، سختی و سختی را به دست می آورد، بلکه مزایای منحصر به فرد در سازگاری زیست شناسی و عملکرد کاتالیز را نیز نشان می دهد.   استفاده گسترده از تکنولوژی چاپ سه بعدی تغییرات انقلابی را در تولید سرامیک آلومینا به ارمغان می آورد.این فناوری می تواند نمونه اولیه سریع محصولات با ساختارهای هندسی پیچیده را به دست آورد، به طور موثر بهبود بهره وری تولید و اطمینان از ثبات و ثبات کیفیت محصول.   2روند تحول تقاضا در بازار با توسعه اقتصاد جهانی و بهبود استانداردهای زندگی ساکنان، و همچنین افزایش آگاهی عمومی از محیط زیست،ساختار تقاضای بازار سرامیک آلومینیوم در حال تغییر عمیق است.   حوزه حفاظت از محیط زیست:به عنوان یک ماده سبز و سازگار با محیط زیست، سرامیک آلومینا در کاربرد تصفیه فاضلاب، تصفیه گازهای زباله صنعتی و سایر سناریوهای زیر تقسیم خواهد شد.   صنعت انرژی جدید:به خصوص در زمینه های کلیدی مانند باتری های لیتیوم و سلول های سوختی،سرامیک آلومینیوم نقش فزاینده ای در تولید اجزای اصلی مانند جدا کننده های باتری و مواد الکترود ایفا خواهد کرد..   با توسعه شدید صنایع نوظهور مانند خانه های هوشمند و دستگاه های پوشیدنی هوشمند،تقاضای بازار برای محصولات سرامیکی آلومینا ویژگی های متنوع و شخصی را نشان می دهد، ترویج توسعه محصولات به سمت سفارشی سازی و هوش.

سرامیک زیرکونیا مواد سرامیکی پیشرفته با اکسید زیرکونیوم (ZrO2) به عنوان جزء اصلی است.و زمینه های کاربردی در جزئیات:   ویژگی های اساسی خواص مکانیکی:این ماده دارای سختی بالا، قدرت بالا و سختی بالا است. سختی آن تنها بعد از مواد فوق سخت مانند الماس و نیترید بور مکعب است.در مقاومت به لباس و مقاومت به ضربه عملکرد خوبی دارد.   خواص حرارتی:نقطه ذوب تا 2715 درجه سانتیگراد است، با مقاومت خوب در برابر دمای بالا و عملکرد عایق حرارتی. در عین حال، ضریب انبساط حرارتی مشابه فلز است.و می تواند اندازه و عملکرد پایدار را در محیط های مختلف درجه حرارت حفظ کند.   خواص الکتریکی:این یک عایق خوب در دمای اتاق است و دارای یک رسانایی یونی در دمای بالا یا شرایط خاص دوپینگ است.سنسورهای اکسیژن، و دستگاه های دیگر.   خواص شیمیایی:این ماده دارای ثبات شیمیایی عالی است، در برابر خوردگی توسط مواد شیمیایی مانند اسید ها، قلیات و نمک مقاوم است و می تواند عملکرد پایدار را در محیط های شیمیایی خشن حفظ کند.   فرآیند تولید آماده سازی مواد اولیه: اکسید زرقونیوم از سنگ زرقونیوم استخراج می شود و پس از تصفیه پودر اکسید زرقونیوم با خلوص بالا به دست می آید.روش های رایج تصفیه عبارتند از کلر و تجزیه حرارتی، تجزیه اکسیداسیون فلزات قلیایی، ذوب شدن آجر، و غیره   قالب بندی:از جمله فشرده سازی خشک، فشرده سازی ایزواستاتیک، ریخته گری لغزنده، ریخته گری گرم، ریخته گری نوار و غیره. از جمله آنها، فشرده سازی خشک برای تولید محصولات با اشکال ساده و اندازه های بزرگ مناسب است.ریخته گری لغزنده برای آماده سازی قطعات سرامیکی بزرگ با اشکال پیچیده مناسب است؛ ریختن نوار اغلب برای آماده سازی مواد فیلم استفاده می شود.   از روغن پاک کردن و از روغن پاک کردن:علاوه بر فشرده سازی خشک، سایر فرایندهای قالب بندی در طول قالب گذاری، نسبت خاصی از پلاستیک را اضافه می کنند.برای جلوگیری از تأثیر بر کیفیت محصول سینتر شده، پلاستیک کننده باید با گرم کردن و روش های دیگر حذف شود..   سینتر کردن:سینتر کردن بدون فشار، سینتر کردن با فشار گرم، سینتر کردن ایزواستاتیک گرم (HIP)سینتر کردن مایکروویو و روش های دیگر می تواند برای سینتر کردن بدن سبز به یک محصول سرامیکی متراکم در دمای بالا استفاده شود.کنترل دقیق پارامترهای مانند دمای سینتر کردن، زمان عایق بندی و اتمسفر سینتر کردن برای به دست آوردن سرامیک زیرکونیا با عملکرد عالی بسیار مهم است.   زمینه های درخواست زمینه تولید صنعتی در تولید مکانیکی، برای تولید لگن های با دقت بالا، مهر و موم و غیره استفاده می شود. لگن های سرامیکی زرکونیا دارای ویژگی های ضریب اصطکاک پایین هستند،دقت بالا و عمر طولانی، و می تواند در محیط های کار مکانیکی با سرعت بالا و دمای بالا مانند اسپندل های ماشین آلات با سرعت بالا، موتورهای هواپیما و سایر تجهیزات استفاده شود.   در صنعت شیمیایی، از آن برای تولید لوله های مقاوم در برابر خوردگی، شیرها، پوشش های پمپ و غیره استفاده می شود. این اجزای سرامیکی می توانند به طور موثر در برابر خوردگی اسیدهای قوی مقاومت کنند،قلیات قوی، و سایر مواد شیمیایی، تضمین تداوم و ایمنی تولید شیمیایی.   میدان الکترونیک به عنوان یک ماده پایه برای اجزای الکترونیکی، سرامیک زرکونیا می تواند عایق بندی و از بین بردن گرما برای تراشه های الکترونیکی و غیره فراهم کند. در فرآیند تولید نیمه هادی،برای تولید برخی از اجزای در محیط های با دمای بالا و تمیز بودن بالا استفاده می شود.، مانند حامل های وافره.   حوزه زیست پزشکی علاوه بر کاربردهای دندانپزشکی که در بالا ذکر شد، در ارتوپدی نیز استفاده می شود. به عنوان مثال، برای ساخت سر مفاصل مصنوعی و غیره استفاده می شود.مقاومت خوب آن در برابر فرسایش و سازگاری زیستی می تواند اثرات مضر باقی مانده های تولید شده توسط فرسایش مفاصل را بر روی بافت های اطراف کاهش دهد، و می تواند برای مدت طولانی با بافت استخوان انسان همزیستی داشته باشد.   حوزه هوافضا استفاده می شود برای تولید اجزای دمای بالا موتورهای هواپیما، مانند پوشش های مانع حرارتی. این پوشش ها می توانند دمای عملیاتی واقعی اجزای موتور را کاهش دهند،بهبود بهره وری حرارتی و عملکرد موتور، و طول عمر اجزای موتور را افزایش می دهد. به طور خلاصه، سرامیک زیرکونیا با بسیاری از خواص عالی خود نقش مهمی در صنعت و فناوری مدرن دارد.